文章導(dǎo)讀：

塑料注塑工藝：是指把塑膠原料熔融后通過注射端注入模具中，冷卻成型后達(dá)到預(yù)定形態(tài)的一種塑料成型技術(shù)。注塑設(shè)備包括入料端、熔融端、注射端、模具及合模裝置等主要部件，通過各部件之間不同的組合控制，可以對(duì)不同屬性的材料進(jìn)行相應(yīng)的注塑成型。

注塑成型工藝流程一般包括六個(gè)階段：熔料--合模--填充--保壓--冷卻--脫模

一、熔料階段

      不同材料有不同的熔融溫度，低于該溫度則熔料不透，超過該溫度則會(huì)焦化出現(xiàn)黑點(diǎn)等問題，所以熔料階段的溫度控制相當(dāng)重要；根據(jù)不同材料選擇不同熔融溫度，另外小范圍的溫度變化還可以作為產(chǎn)品不良現(xiàn)象的處理手段；

二、合模裝置

      合模是指把模具A、B面緊密貼合在一起的步驟，合模的原則是保持模具貼合的穩(wěn)定性，在注射壓力的沖擊下仍保持緊密的貼合度，不產(chǎn)生縫隙和位移現(xiàn)象；越是精密的產(chǎn)品對(duì)合模要求越高，越是精密的合模技術(shù)越能注出高品質(zhì)的產(chǎn)品，合模技術(shù)也是注塑技術(shù)不斷進(jìn)步的指標(biāo)之一；

三、填充階段

      填充是注塑循環(huán)的第一步，當(dāng)噴嘴把熔融狀態(tài)的原料注入模具時(shí)，原料隨著模具的空隙游走，填充滿各個(gè)空間，一般填充率達(dá)到95%之后開始進(jìn)入保壓階段；理論上填充時(shí)間越短，成型效率越高，但在實(shí)際成型過程還受到很多條件制約，比如模具結(jié)構(gòu)、流道、澆口、冷料井等等；

四、保壓階段

      保壓是在填充完畢的情況下，對(duì)注射通道施加持續(xù)壓力的過程，這個(gè)過程是為了壓實(shí)熔體、增加塑料密度以及補(bǔ)償塑料的收縮行為；保壓過程中注塑螺桿仍緩慢移動(dòng)，塑料在模壁冷卻固化過程加快，熔體粘度上升，模內(nèi)阻力不斷上揚(yáng)，材料密度持續(xù)增大，塑件完成成型，此時(shí)保壓壓力達(dá)到頂峰；保壓過程中的合模鎖力要求最為嚴(yán)格，稍有松動(dòng)就會(huì)產(chǎn)生不良產(chǎn)品，因此合模裝置性能高低表現(xiàn)在這里了；

五、冷卻階段

      熔料在進(jìn)入模具后由于溫差開始固化，在固化過程中會(huì)產(chǎn)生許多變化，熔料只有固化到一定剛性才能順利脫模成為合格的產(chǎn)品，冷卻固化的周期約為整個(gè)成型周期的70%-80%，因此，縮短冷卻時(shí)間是提升注塑效率的主要方法；影響冷卻時(shí)間的主要因素有，模具設(shè)計(jì)、模具材料、冷卻水管配置方式、冷卻液流量、冷卻液性質(zhì)、注塑材料等，合理控制這些方面對(duì)提升注塑效率影響甚大；

六、脫模階段

      脫模是注塑成型最后一個(gè)階段，原則就是脫模力的均勻施放，均勻脫?？梢员苊猱a(chǎn)品由于受力不均而產(chǎn)生的變型、損壞及出現(xiàn)頂痕等缺陷；常用脫模方式主要有頂桿脫模和脫料板脫模兩種，合理運(yùn)用脫模方式是提升注塑合格率的重要手段，特別是在注塑透明制品時(shí)，脫模方式的優(yōu)化達(dá)到最大要求；

注塑工藝的技術(shù)參數(shù)

一、注塑壓力

      在整個(gè)熔料填充過程中所需的注射壓力就是注塑壓力，是由注塑設(shè)備的液壓系統(tǒng)提供；注塑壓力克服了熔體流動(dòng)過程中的阻力，使熔料經(jīng)由噴嘴進(jìn)入模具的豎流道、主流道、分流道，經(jīng)澆口進(jìn)入模具型腔。

      影響注塑壓力的幾個(gè)因素有：材料流動(dòng)性能、模具結(jié)構(gòu)及產(chǎn)品厚度、模具排氣系統(tǒng)、成型工藝要素等；

二、注塑時(shí)間

      注塑時(shí)間是從填充開始到保壓開始之間的這段時(shí)間，一般注塑時(shí)間都很短，約占整個(gè)注塑過程的10%-15%，雖然注塑時(shí)間對(duì)成型周期影響不大，但是對(duì)于澆口、流道和型腔的壓力控制影響很大，合理的填充時(shí)間有利于提高產(chǎn)品表面質(zhì)量度及降低產(chǎn)品尺寸公差程度；利用注塑時(shí)間可以反推出冷卻時(shí)間范圍，可以作為優(yōu)化注塑效率的一個(gè)輔助系數(shù)；

三、注塑溫度

      注塑溫度是影響注塑壓力的主要因素。原料從料桶進(jìn)入料筒之后會(huì)經(jīng)過5-6個(gè)加熱段，每個(gè)段位的溫度都不同，根據(jù)不同材料的熔融溫度范圍，適當(dāng)控制溫度是注塑成敗的關(guān)鍵；如果溫度過低，熔料塑化不良，會(huì)影響成型質(zhì)量，增加工藝難度，如果溫度過高，則會(huì)引起焦化分解，造成黑點(diǎn)及氣泡等不良現(xiàn)象；現(xiàn)實(shí)注塑過程中，注塑溫度往往比料筒溫度要高出許多，根據(jù)材料的不同，最高溫差可以達(dá)到30℃左右，在作模流分析時(shí)，溫差問題也必需考慮入內(nèi)；

四、保壓壓力和保壓時(shí)間

      在注塑過程將近結(jié)束時(shí)，螺桿停止旋轉(zhuǎn)，只是向前推進(jìn)，此時(shí)注塑進(jìn)入保壓階段。保壓過程中注塑機(jī)的噴嘴不斷向型腔補(bǔ)料，以填充由于制件收縮而空出的容積。如果型腔充滿后不進(jìn)行保壓，制件大約會(huì)收縮25%左右，特別是筋處由于收縮過大而形成收縮痕跡。保壓壓力一般為充填最大壓力的85%左右，保壓時(shí)間需根據(jù)產(chǎn)品的體積及冷卻成型時(shí)間長(zhǎng)短來決定，一般為注口處熔料固化時(shí)間為佳，正確的保壓壓力和保壓時(shí)間是控制產(chǎn)品不良率的重要手段；

五、背壓

      背壓是指螺桿反轉(zhuǎn)后退儲(chǔ)料時(shí)所需要克服的壓力。采用高背壓有利于色料的分散和塑料的融化，但卻同時(shí)延長(zhǎng)了螺桿回縮時(shí)間，降低了塑料纖維的長(zhǎng)度，增加了注塑機(jī)的壓力，因此背壓應(yīng)該低一些，一般不超過注塑壓力的20%。注塑泡沫塑料時(shí)，背壓應(yīng)該比氣體形成的壓力高，否則螺桿會(huì)被推出料筒。

注塑加工優(yōu)化措施

      注塑成型工藝并不是一成不變、順理成章的，由于產(chǎn)品的不同、材料的不同、注塑機(jī)器的不同以及材料預(yù)處理等等條件的不同，注塑過程會(huì)產(chǎn)生許多不確定的因素，所以作為注塑加工工作者，針對(duì)具體情況對(duì)加工過程進(jìn)行相應(yīng)的優(yōu)化調(diào)整是體現(xiàn)注塑加工技術(shù)的最高體現(xiàn)。

注塑加工優(yōu)化具體可以從以下幾方面開展：

1、材料的預(yù)處理

      根據(jù)不同材料的吸水性不同，有些材料在加工前需要先烘干，去除材料中的水分，以降低注塑過程中不良品的比例；

2、注塑設(shè)備狀態(tài)保持

      注塑機(jī)是高精密設(shè)備，其中各種系統(tǒng)的分工合作默契度要求很高，保持良好的工作狀態(tài)不但可以更高效的運(yùn)作，而且可以降低產(chǎn)品生產(chǎn)過程中的不良機(jī)率；

      注塑機(jī)保養(yǎng)包括：防塵處理、潤滑處理、損耗配件的更新、緊固螺絲的復(fù)位、壓力系統(tǒng)的校準(zhǔn)等等；

3、模具設(shè)計(jì)優(yōu)化

      模具在開發(fā)過程中需要根據(jù)應(yīng)用原料的基本屬性進(jìn)行開發(fā)，不同的收縮率、不同的吸水性和不同的成型流動(dòng)性能都需要考慮在內(nèi)，設(shè)計(jì)好模具腔體內(nèi)熔體的流動(dòng)走向、壓力均勻和氣體排放等條件，是降低注塑難度，提升生產(chǎn)效率的重點(diǎn)組成，高效的成型模具非常重要；

4、模具的保養(yǎng)

      高效的模具固然重要，但是保持模具一貫的高效運(yùn)作也是非常重要的，保持模具良好主要有：保持模具的清潔、避免磨損、損耗件的及時(shí)更換、保持潤滑、控制好溫差影響、及時(shí)調(diào)整狀態(tài)等等；